La résolution est relative à la technologie d’impression, cette valeur est toujours donnée en X, Y ou même Z. C’est la netteté sur les côtés de la pièce. Tandis que la précision correspond à la capacité de la machine à respecter les dimensions du fichier 3D initial : c’est la qualité dimensionnelle de la pièce vis-à-vis du modèle STL de départ. 

La résolution du scanner se définit par l’espacement entre les points mesurés tandis que la précision se définit par l’écart entre la surface réelle et la mesure qui en est faite par le scanner.

Le chiffre de la résolution est toujours plus élevé que celui de la précision : par exemple pour le Calibry Mini : une résolution de 150µm pour une précision jusqu’à 70µm .

Nous proposons plusieurs technologies d’impressions 3D :

• DLP (Digital Light Processing) : Cette technique consiste à illuminer en une seule image numérique par rétroprojecteur chaque couche pour fixer les photopolymères. Ces derniers se présentent sous forme de pâtes ou résines qui peuvent être chargées avec des poudres céramiques ou métalliques. Nos produits qui adoptent cette technologie 3D sont Admatec (métal et céramique) et Asiga 4K (résines diverses)
• DPP (Daylight Polymer Printing) : Cette technique utilise un écran LCD, elle consiste à durcir le polymère couche par couches grâce à la lumière du jour émise par un écran haute définition. Elle  est utilisée par la marque Photocentric qui l’a mise sur le marché avec la LC PRO et la LC Précision puis avec la Magna. L’utilisation d’un écran haute résolution LCD accélère le processus et permet l’impression de pièces en résine de grandes dimensions (51 cm x 28 cm x 35 cm pour la Magna)
• LCD UV : la Opus de Photocentric utilise elle aussi un écran LCD 4K émettant une lumière UV permettant un temps de flashage plus rapide.
• FFF (Fused Filament Fabrication) aussi connue sous le terme FDM. Cette technique consiste à déposer de la matière par couches. La technologie utilise un filament de matière polymère qui est fondu puis extrudé pour construire une pièce couche par couches. Nos produits avec cette technologie  sont les BCN3D :  gamme Epsilon & Sigma D25 et Builder3D

En fonction de votre pièce et du choix de l’imprimante, le temps d’impression dépend : 

•  Uniquement de la hauteur avec Asiga , Admatec  & Photocentric),
•  Du volume imprimé pour le cas d’une FFF. 

C’est donc facilement prévisible pour chaque machine utilisée mais n’oublions pas qu’elles peuvent travailler de façon autonome de jour comme de nuit. 

À cela s’ajoutent les temps de post-traitement et de finition qui sont eux très variables et peuvent être minimisés par le choix de la stratégie d’impression.

Oui c’est possible, mais pour cela il faut choisir une imprimante disposant d’un grand volume d’impression. Aussi vous pouvez scinder le fichier en plusieurs pièces à  assembler à la fin. Vous verrez le résultat est épatant.

Oui c’est possible, comme la question précédente, il suffit de choisir la bonne imprimante pour cette réalisation : les imprimantes FFF multi-têtes de BCN3D (2 têtes) et plus particulièrement Lynxter S600D (avec une tête outil triple extrusion ou une tête-outil liquide bi-composant)  le  permettent.

Les matériaux disponibles sont variés : un PLA, matériau facile à imprimer, résistera difficilement à la chaleur alors qu’un filament ABS ou carbone, ou une résine High Tensile auront des caractéristiques plus performantes privilégiant soit la dureté soit la résistance aux chocs et des températures plus ou moins élevées. Le choix de la matière en fonction des contraintes subies par la pièce finale est crucial et nous vous conseillerons. Ne pas oublier que le design d’une pièce peut intégrer un système de refroidissement.

Oui, nous pouvons créer des pièces pleines ou évidées en gardant une réelle solidité, par exemple : en imprimant une structure en nid d’abeille à l’intérieur, c’est à vous d’en décider suivant vos besoins.

La 3D sera difficilement compétitive en termes de coûts par rapport à l’injection plastique pour de grandes séries (plusieurs milliers de pièces) mais pour une production en “petites séries” de pièces nouvelles (moule d’injection non disponible), le prix des pièces produites est imbattable. En l’occurrence la Magna de la marque Photocentric est de plus en plus utilisée pour de la production en série notamment quand il s’agit de seulement quelques centaines de pièces.

Le temps le plus long est la préparation : mise en place du scanner, disposition de la pièce dans une lumière acceptable, éventuelle application d’un spray et/ou de marqueurs, possibilité soit de la faire tourner soit de tourner autour avec le scanner.

Dans le cas de l’utilisation d’un scanner portatif, le temps dédié à la prise de scan est entre 30 secondes / 1 minute suivant les pièces à scanners. Il suffit de se déplacer en douceur à distance régulière autour de l’objet pour avoir les meilleurs résultats possibles.

Nous proposons des formations pour vous expliquer comment fonctionnent nos imprimantes et nos scanners. En quelques heures vous pourrez être totalement opérationnels et nous restons à vos côtés pour répondre à vos questions en cas de difficulté.